五（wǔ）是关键控制点的确定不正确（què），表现（xiàn）为有（yǒu）的（de）生产（chǎn）加工环节应该为关键控（kòng）制点却没有识别，或关键控制（zhì）点识别得太多，重点不突出。

　　六是关键限值确定不合理，主要表现为将（jiāng）关（guān）键限值和操作限值（zhí）混（hún）为一谈（tán），比如对金（jīn）属危害控制的金属探测工序（xù）这一关键（jiàn）控制点的关键限（xiàn）值，将（jiāng）金属探（tàn）测器的使用说明（míng）书作为（wéi）关键限值的确定依据；将关键控制（zhì）点———杀菌（jun1）环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟（zhōng）；对（duì）关键限（xiàn）值偏离熟（shú）视无睹，监控人员认为（wéi）稍微偏离一点没有问题等。

　　七是（shì）监控（kòng）程序不合（hé）理，具体表（biǎo）现为监控方（fāng）法不正（zhèng）确、监控频率不合理、监控对象错误等（děng），比如，对（duì）于（yú）采（cǎi）用蒸汽加（jiā）热而没有自（zì）动控温（wēn）手段（duàn）的（de）加热设备来讲，采用按（àn）一定的时间间隔监控的频率是不合适的。

　　八是纠（jiū）正措施（shī）规定不到位，具体表现在（zài）对关（guān）键限值可（kě）能的偏离识别不到位（wèi）和（hé）制（zhì）定的纠正措施不符合要求，缺乏必要的控制内容（róng）。

　　九是没有对体（tǐ）系进（jìn）行确（què）认，或不能获得有效的确认证（zhèng）据。

　　十是验证程（chéng）序不能根据实际体现（xiàn）记录复核、设（shè）备校准、产品（pǐn）检验等内容。实际（jì）操作中（zhōng），还存在不按照验（yàn）证程序的规定时间或频率对记录进行复核、设备校准、产品检（jiǎn）验等情（qíng）况。

　计划建立和实施中常见问题：

　　一是可追溯（sù）系（xì）统没有建立或产品的可追溯性不能实现。

　　二是（shì）没有（yǒu）对产品召回程序进行详细策（cè）划，建立的召回程序过于简单，可操作性（xìng）差，也（yě）没有进（jìn）行模拟演练（liàn）以（yǐ）对程（chéng）序合理性和可（kě）操作性进行验（yàn）证。

　　三是（shì）应急准（zhǔn）备和响（xiǎng）应程序中（zhōng）对应急（jí）情况（kuàng）的识别不到位，防止应（yīng）急情况发生和发生时应急措施的制（zhì）定不到位（wèi），没有将文件要求的内容对员工进行培（péi）训（xùn），也没（méi）有在可行时进行演练。

　　四是（shì）设备管（guǎn）理等文（wén）件没有考（kǎo）虑（lǜ）食品安全 方面应注意的事项（xiàng），如为防（fáng）止（zhǐ）食品（pǐn）污染，对设备维修后（hòu）油污清（qīng）理工作的（de）要求没有（yǒu）体现等。

　　五是文件和记（jì）录的（de）控制不符合要求，表现为（wéi）文（wén）件未经批准（zhǔn）就使（shǐ）用（yòng）、作废文件与（yǔ）现行文件并存、找（zhǎo）不到文件及记（jì）录、记录不按照（zhào）规定分（fèn）类存档、不按照（zhào）规定期限保存、没有规定记录保存期限（xiàn）等。

　　六是计量器具的管理不符合（hé）要求，表现为不（bú）按照要求定期（qī）检（jiǎn）定（dìng）/校准、校准方法没有科学依据（jù）、不标明计量器具（jù）的校（xiào）准状（zhuàng）态（tài）等。

　　七是（shì）卫生（shēng）标准操作程（chéng）序（xù）（SSOP）和（hé）良好操作规（guī）范（GMP）等（děng）执行中存在不符合的（de）情况（kuàng），如饮用水管落（luò）地（dì）、不能按照要求对水（shuǐ）质进（jìn）行日常检测、车间温度以及冷库温度不符合要求（qiú）等（děng）。

　　上述情况的存在，阻（zǔ）碍了食品企业（yè）食品安全管理体系的（de）正常运行，妨碍了食品（pǐn）安（ān）全管理水平的提高，增加了不安全食品出现的可能（néng）性。