五是关键控制（zhì）点的确定不正确，表现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没有识（shí）别，或关键控（kòng）制点（diǎn）识别（bié）得太（tài）多，重（chóng）点不突出。

　　六是关键限（xiàn）值确定不合理，主要表现为（wéi）将（jiāng）关键限值和操作限值混为一（yī）谈，比如（rú）对金属危害控制的金属探测工序（xù）这（zhè）一（yī）关键（jiàn）控制点的关键限值，将金属探测器的使用说明书作为关键限值的（de）确（què）定依据；将关键控制点———杀（shā）菌环节（jiē）的关键限值确定为100~110℃，10~15分（fèn）钟；对（duì）关键限值偏离（lí）熟视无（wú）睹，监（jiān）控人员认为稍微偏离一点没有（yǒu）问题等。

　　七是监（jiān）控程（chéng）序不合理，具体表现为监控方法不（bú）正确、监（jiān）控频（pín）率（lǜ）不合理（lǐ）、监控对（duì）象错误等，比如，对于（yú）采用蒸（zhēng）汽加热（rè）而（ér）没有自动控温手段的加热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控的频率是不合适的。

　　八是（shì）纠（jiū）正措施规定不到位（wèi），具体表（biǎo）现在对关（guān）键限值可（kě）能的偏离识别不到（dào）位和（hé）制定（dìng）的（de）纠正措施（shī）不符合要求，缺乏必要的控制内容。

　　九是没（méi）有对体系（xì）进行确认，或不能获得有效的确认证据。

　　十是验证（zhèng）程序不能根据实际（jì）体现记录（lù）复核、设备（bèi）校（xiào）准、产品检验（yàn）等内（nèi）容。实（shí）际操作中，还存在不（bú）按（àn）照验证程（chéng）序的规定（dìng）时间或频率对记录进行复（fù）核、设备校（xiào）准（zhǔn）、产品检验等（děng）情况。

　计划建立和实施中常见问题（tí）：

　　一是可（kě）追溯（sù）系（xì）统没有建立或产（chǎn）品的可追溯性（xìng）不能实现。

　　二是（shì）没有对产品召回程序（xù）进行详（xiáng）细策划，建立的召回（huí）程（chéng）序过于简单（dān），可操作性差，也没有进行模拟演练以对程序合理性和可（kě）操作（zuò）性进（jìn）行验证。

　　三（sān）是应急准备和响应程序中对应急情况的识别不（bú）到位（wèi），防止应急（jí）情况发生和发（fā）生时（shí）应急措施（shī）的制定不到位，没有将文件要求（qiú）的内容对员（yuán）工进（jìn）行培训（xùn），也没有在可行时进行演练（liàn）。

　　四是（shì）设备（bèi）管（guǎn）理等文件（jiàn）没有考虑食品安全 方面应注意（yì）的（de）事项，如为（wéi）防止食品污染，对设备维修后油污清理工作的要求没有体现等。

　　五是文件和记（jì）录（lù）的控制（zhì）不符合要求，表（biǎo）现为文（wén）件未经批准就使用（yòng）、作（zuò）废文件与现行文件（jiàn）并（bìng）存、找不到（dào）文（wén）件及记录、记录不（bú）按照规定分类存档、不按照规定期限保存、没有（yǒu）规定记录（lù）保存（cún）期限等。

　　六是（shì）计量器具的管理（lǐ）不符（fú）合（hé）要求，表（biǎo）现为不（bú）按照要求定期检定/校准、校准方（fāng）法没（méi）有科学依（yī）据（jù）、不标明（míng）计量器具（jù）的校准状态（tài）等。

　　七是卫（wèi）生标（biāo）准操（cāo）作程序（SSOP）和良（liáng）好操作（zuò）规范（GMP）等执行中存在不符合的情况，如饮用水管落（luò）地、不（bú）能按照要求对水质进行日常检测、车间（jiān）温度以及冷库温度（dù）不符合要求（qiú）等。

　　上述情（qíng）况的存在，阻碍了（le）食品企业（yè）食品安全管理体系的正常运（yùn）行，妨碍了食品安全管理水平的提（tí）高，增加了不安全食品出现的可能性。