五是关键控制点的确（què）定（dìng）不正确，表现为有的生产（chǎn）加工环节应该为关键（jiàn）控制点（diǎn）却没有识（shí）别，或关键（jiàn）控制点识别得太（tài）多，重点不（bú）突出（chū）。

　　六是关键限值确定不合理，主要表现为将关键限值和（hé）操作限值混为一谈，比如对（duì）金属危害（hài）控制的金（jīn）属探测工序这一关键（jiàn）控制（zhì）点（diǎn）的关键限值，将金（jīn）属探（tàn）测器的（de）使用（yòng）说明书（shū）作为（wéi）关键限值的确定（dìng）依据（jù）；将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟（shú）视无睹，监控（kòng）人员认为稍微偏离一（yī）点没有（yǒu）问题等（děng）。

　　七是（shì）监控程序不合理，具（jù）体表现为监控方法不正确、监控（kòng）频率不合理、监控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温手（shǒu）段（duàn）的加热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控（kòng）的（de）频率（lǜ）是不合适的（de）。

　　八是纠正措施（shī）规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识别（bié）不到（dào）位和制定的纠正措施不符合要求（qiú），缺（quē）乏必要的（de）控制（zhì）内容。

　　九是没有对（duì）体（tǐ）系进行确认，或不能获得有效的（de）确认证据（jù）。

　　十（shí）是验证程序不能根据实际体现记录复（fù）核、设备校准、产品检验（yàn）等内容。实（shí）际操作中，还存在不按照验证程（chéng）序的规定（dìng）时间或频率对记录（lù）进行（háng）复（fù）核、设备校准、产品检验（yàn）等情况。

　计划建立（lì）和（hé）实施中常见问题：

　　一是可（kě）追溯（sù）系统没（méi）有建立或产品（pǐn）的可追溯性（xìng）不能实现。

　　二是没有对产（chǎn）品召回程序进行详（xiáng）细策划，建（jiàn）立的召回程序过于简单，可操（cāo）作性差，也没（méi）有进行模拟演练以对（duì）程序合理性和可操作性进行（háng）验证。

　　三（sān）是（shì）应急准备和响应程序中对应（yīng）急情况的识别（bié）不到位，防止应急情况发生和发生（shēng）时（shí）应急措施的制定（dìng）不到位，没有将文件（jiàn）要求的内容对员工进行培训，也没有在可行时进行演练。

　　四是设备（bèi）管理等文件没有考虑（lǜ）食品安全 方面应（yīng）注意的事项，如为防止食品污染，对设备维修后油（yóu）污清理工作的要求没有（yǒu）体现等。

　　五（wǔ）是文件（jiàn）和（hé）记录的控制不符（fú）合要求，表现为（wéi）文（wén）件（jiàn）未（wèi）经批准就使用、作废文件与现行文件并存、找（zhǎo）不到文件及记（jì）录、记录不按（àn）照规定分类（lèi）存档（dàng）、不（bú）按照规定期限保（bǎo）存、没有规（guī）定（dìng）记录保存（cún）期限等。

　　六是计（jì）量器具（jù）的管理不符合要（yào）求，表现为不（bú）按照要求定期检定（dìng）/校准、校准方法没（méi）有科学依（yī）据、不标明计量器（qì）具的校准状态等（děng）。

　　七是卫生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行（háng）中存（cún）在不（bú）符合的情况，如（rú）饮用水管（guǎn）落地、不能按照要求对水质进行日常检（jiǎn）测（cè）、车（chē）间（jiān）温（wēn）度（dù）以及冷库温度不符合要求等。

　　上述情（qíng）况（kuàng）的存在（zài），阻碍（ài）了食品企业食（shí）品（pǐn）安全管（guǎn）理体系（xì）的正（zhèng）常运行，妨碍了食（shí）品安全管理（lǐ）水平的提（tí）高，增加（jiā）了不安全（quán）食品出现（xiàn）的可能性。